纱线质量直接影响用纱企业的产品质量和生产效率，纺纱企业经常会收到用纱企业对纱线质量上的问题的反馈，其中最常见有整经断头多、针织纱断头及布面破洞、布面长粗节疵点、布面起横、条干指标与布面不符、布面异纤多等六个方面的质量上的问题，因此，分析这样一些问题产生的原因，并提出对应的解决措施是纺纱企业质量控制的重要课题。

  （1）纱线条干差、粗细节多。一定要通过优化工艺参数、合理使用设备专件器材来改善纱线）纱线强力低。在高速整经时，纱线没办法承受织造张力而造成断头。需要调整配棉或者适当增加纱线）纱线存在较多的强力弱环，虽然纱线的平均强力不低，但强力不匀率较大，最低强力太小。需要降低纱线强力不匀率，减少强力弱环。

  （4）纱线存在机械波或牵伸波，致使纱线有规律性的粗细节，在整经时频繁断头。解决措施一是需要保持胶辊、胶圈、罗拉等专件器材正常的运作时的状态，不采取过紧和过松的工艺配置。而是要做好设备的维护保养工作，按时进行检查专件器材的运作时的状态，同时挡车巡回做好清洁工作。三是要利用电清清除链状疵点，剔除具有严重疵点的纱线）电清门限设定不合理。一是电清门限太松，导致一些纱线疵点未能被有效清除，增加整经时的断头。二是电清门限太紧，导致切纱太多，捻接过多，出现捻接不良而造成整经断头。

  （6）弱捻纱。锭带跑偏或张力轮转动不灵活、锭子缺油磨损、筒管不良等问题造成的弱捻纱，强力低整经断头多甚至无法使用。

  （1）络纱张力过大，纱线纠缠粘连。一是在张力太大、卷绕过紧（特别是纱线捻度偏小时）的情况下，筒纱退绕时层次不清而造成粘连。二是大纱张力大、小纱张力小，导致筒纱出现松芯、菊花芯等问题，在退绕时出现粘连现象。应调整络纱张力和支臂压力，使之相互匹配，保证筒纱适宜的卷绕密度。

  （2）络纱张力过小，筒纱成形松软，导致成形不良、层次不清，退绕时严重脱圈。松软的筒纱在运送过程有可能会出现松烂问题，甚至无法使用。

  （3）筒纱成形不良，乱纱、乱线）纱线捻接不合格，捻接处强力低。一般主要是捻接处有明显细节或者捻接不牢。（5）筒纱乱层、叠带、槽筒内有回丝或毛刺等。

  （6）大吸嘴与筒纱表面隔距错误，隔距过大导致找不到纱头，频繁抓吸造成纱层乱层，隔距过小，直接碰触筒纱表面。大吸嘴左右隔距不一致，产生点状碰触纱面。

  （1）整经速度过高，纱线退绕过程中受到太大的张力及张力波动，造成断头。不同机型的张力装置有差异，导致同样的纱线在不同机型上整经断头有差异。

  （2）纱线捻度偏大、回潮率过小，筒纱手感偏硬，退绕时打扭出小辫子纱，堵塞针眼而造成断头。

  针织布面出现破洞是最常见的质量上的问题，表现为细节造成的破洞和粗节（大肚纱、捻接粗节）造成的破洞。

  （2）纱线严重粗细节。纱线粗细节主要与原料、工艺、设备的关系较大，造成针织破洞，短粗细节主要产生在细纱工序。一是原料长度整齐度差，短绒多，纱线粗细节多，细节更明显；二是细纱主牵伸区控制过紧，产生牵伸性大粗节或大肚纱，或清洁不良，飞花附入而产生粗节和竹节纱；三是生产针织纱时追求极限工艺，没有遵循“两大两小”的工艺原则，造成牵伸不顺利而产生较多的粗细节。

  （1）原棉接批调整比例过大。要求针织纱接批比例每次要＜10%，最好＜5%。

  （3）如果某一批次的原棉马值变化较大，或者纤维色泽差异较大，就容易造成布面起横。

  （6）混纺品种采用条混时，头并用错棉条或掉条子生产，造成混纺比错误，布面就会起横。

  （4）电清把关控制不严，没有剔除条干异常的纱线）由纺纯棉改纺化纤及其混纺，依旧采取“紧隔距、强控制”的工艺思路，造成牵伸性粗节较多，细纱生活难做，断头后飞花附入纱线

  主要的控制措施是在清花流程中安装异纤清除机，自络配置带异纤清除功能的电子清纱器。

  （3）清花挡车工在棉台上做巡检，及时检出原料中的异纤。（4）做好异纤机的保养和检修工作，保持灵敏的工作状态。

  纱线质量是纺织生产中的核心要素，直接影响到织物的外观、手感和性能。用纱企业反馈的质量上的问题，为纺纱企业的质量改进、品质提升提供了更加清晰的目标和方向。纺纱企业应根据用纱企业反馈的详细情况，从原料选择、生产的基本工艺、设备维护到操作管理等所有的环节进行精细把控，从而提升产品的整体质量和市场竞争力。